Интересные факты о производстве унитазов и декоративной плитки в Самаре
В рамках рубрики "Как это работает?" мы побывали на одном из самых крупных предприятий региона - заводе "Самарский Стройфарфор"
Завод «Самарский Стройфарфор» появился на базе предприятия, эвакуированного из Донецкой области во время Великой отечественной войны. Часть ценного оборудования из Славянска переправили на станцию Смышляевка Куйбышевской области. Был дан старт развитию производства керамики.
Изначально продукция предназначалась для военных целей и в первые годы изготавливали автоизоляторы. Но, уже с 1944 года начался выпуск архитектурных деталей, посуды, умывальников, и унитазов. В 1960-х годах возросло производство облицовочной плитки и других народных товаров. В конце 1990-х годов в стране произошел экономический спад, многие старейшие предприятия закрывались, однако «Самарский Стройфарфор» остался в строю. Теперь он является одним из самых успешных не только в области, но и в России.
Сейчас на заводе внедряют мировые современные технологии и сами разрабатывают новое оборудование. «Самарский Стройфарфор» занимает большую площадь в поселке Стройкерамика.
Чтобы перемещать сырье из одного цеха в другой здесь была построена собственная железная дорога, на которой курсируют тепловозы. Мы посмотрели на весь производственный процесс, прошли по огромной территории.
Одно из направлений деятельности завода – производство керамического гранита. Посмотрим, как он делается.
Место, где все начинается - это сырьевой участок. Сырье приходит из России и зарубежья. Различные сорта глины в зависимости от предназначения загружают в определенный бункер, где происходит дозирование различных марок глин. Затем глины перемешивают с водой до однородной массы. Этот процесс называется приготовлением глинистой суспензии.
Все сырье, из которого потом производится продукция завода, сначала складируется на огромных складах
На заводе много оборудования, позволяющего подготовить сырье для приготовления смеси для заливок изделий
Главный технолог «Самарского Стройфарфора» Руслан Сизов:
«Здесь происходит приготовление глинистой суспензии, то есть глина смешивается с водой и получается такая жидкая масса. Потом глина смешивается с полевым шпатом и песком – получается шликер. Это делается для того, чтобы создать максимально однородную массу»
Следующий этап – высушивание шликера и производство пресспорошка. Порошок засыпается в прессформу пресса, прессуется и получается полуфабрикат.
Несколько прессов позволяет производить в год до 4,5 млн.кв.м. м керамогранита
Потом продукция попадает на участок глазурования. Рисунки на плитку наносятся с помощью машин цифровой печати.
Производство керамического гранита почти полностью автоматизировано
Полуфабрикат плитки перед обжигом хранится в боксах и перемещается с помощью автоматического погрузчика, который сам выбирает, где полные боксы, и куда ему нужно ехать. Конечно, для хранения хрупких изделий требуется хороший упаковочный материал. Так, пленка пузырчатая многоразовая прекрасно справляется с данной функцией. Поставляется она в рулонах разного метража.
Прессованный полуфабрикат обжигается в специальной печи при температуре около 1200 градусов. В печи плитка приобретает все важные свойства: прочность, водопоглащение, стойкость к загрязнению и другие параметры.
Многие процессы полностью автоматизированы
Для перевозки сыпучих материалов используются железнодорожные вагоны типа хоппер. У завода «Самарский Стройфарфор» есть свое железнодорожное депо и собственные тепловозы и вагоны
Хранилище песка для приготовления смеси. Песок здесь настолько мелкий, что его нигде не применяют в строительстве
В цехе есть отстойники, где использованная в производстве вода очищается. Потом ее вновь используют. Это позволяет соблюдать экологические нормы и не загрязнять окружающую среду
У работников есть специальная одежда и обувь в зависимости от тепловых норм. Каждому работнику выдаются дерматологические средства защиты. На заводе определены рабочие места, где предусмотрена вредность. Таким сотрудникам идут льготы, компенсации, некоторым выдают молоко.
Продукция проходит испытания в лаборатории
Участок производства декоративных элементов
Около года назад на заводе появился участок производства декоративных элементов, где можно из готовой плиты делать мозаику, ступени, плинтуса, делать красивые панно методом гидроабразивной резки. Недавно предприятие организовало спортивное мероприятие - кубок «Самарского Стройфарфора» по футболу. Победителям вручили кубок, сделанный из плитки на этом участке.
Гидроабразивное оборудование позволяет делать дорогостоящее декоративное панно
Это только часть моделей керамогранита, выпускаемого на заводе «Самарский Стройфарфор»
Второе из направлений деятельности – производство санитарно-строительных изделий (ССИ)
Под керамикой подразумевают изделия на основе глин, полученные с помощью обжига при высоких температурах. Для того чтобы соединить отдельные частицы в одно целое прочное изделие, необходимо выполнить ряд операций: приготовить однородную керамическую массу, отформовать ее, высушить, обжечь изделие. Основным сырьем для изготовления сантехники являются глины и каолины.
Приготовление керамической массы
Сырье поступает на масса-заготовительный участок. Там согласно разработанным рецептам по методам и способом литья идет приготовление керамической массы - шликера. Приготовленный шликер подается на литьевые участки.
Участок литья унитазов
Для получения керамического изделия используется литье в гипсовые формы и полимерные формы. Гипсовые формы отливаются на гипсо-литейном участке. Полимерные формы изготавливаются на участке изготовления полимерных форм.
ССИ производятся на механизированных стендах и автоматизированном стенде в гипсовые формы, на литьевых машинах под высоким давлением в полимерные формы.
Часть сантехнических изделий производится с помощью человека
Модели изделий и гипсовых форм разрабатываются нашими модельщиками. Литьевые машины разработаны и спроектированы силами самих специалистов.
На механизированных стендах стоят гипсовые формы. Гипсовые формы заполняются шликером и выстаивается определенное время. В это время идет формирование толщины стенки изделия на внутренней поверхности гипсовой формы. При этом вода, содержащаяся в шликере, всасывается в микропоры гипсовой формы. Когда необходимая толщина отливки изделия достигнута, при сливном способе литья избыток шликера сливают или удаляют с помощью вакуума, так, чтобы не оставлять следов на поверхности отливки в виде натеков.
После набора черепа влажность образованного на поверхности гипсовой формы слоя составляет 18-22%. Однако форму еще нельзя разобрать, не разрушив отливку изделия. Необходимо выдержать время для закрепления отливки в гипсовой форме. Затем происходит разъем изделий. Гипсовую форму разбирают и полученную отливку переносят на оправочный стенд. С отливки снимаются швы, прокаливаются технологические отверстия и производится замывка.
Любая модель сантехники дорабатывается человеком
В сутки производятся от одной до двух заливок. Автоматизированный стенд UNiMAK на нем производиться заливка новой модели унитаза «Инфинити». Если на механизированных стендах полностью ручной труд, этот стенд автоматизирован.
На машинах литья под высоким давлением с полимерными формами производится отливка умывальных столов. Изделия, получаемые из полимерных форм более сложные по геометрии, чем изделия из гипсовых форм. По внешнему виду они не уступаю изделиям зарубежных производителей. Производительность более 20 отливок в сутки.
Стенды, разработанные собственным инженерным центром завода, позволяет производить более современные модели с меньшим ручным трудом
На всех стендах работают литейщики, которые заливают вышеуказанные стенды и с помощью спец. инструментов обрабатывают получаемые изделия.
Потом изделие должно пройти подвялку – от 16 до 18 часов на рабочем месте до определенной влажности.
Контроль качества продукции осуществляется на разных этапах производства
Сушка
Полуфабрикат ставится на конвейер или спец.тележки для прохождения сушки. На специальных тележках полуфабрикат отправляется в сушило UNiMAK средняя производительность сушила 3500 п/ф в сутки. После сушки полуфабрикат проходит керосиновый контроль, где с помощью керосина выявляется брак или дефекты.
После керосинового контроля полуфабрикат передается на глазуровку. Глазуровка производится в специальных кабинах ,а затем глазурованный полуфабрикат передается на обжиг.
Обжиг
Обжиг производится в печи непрерывного действия при температуре 1200®С, 15-17часов.
После обжига унитазы попадают на участок технического контроля. Где производится разбраковка годных изделий по критериям, разработанным согласно ГОСТУ и ТУ.
Годные изделия периодически проходят механические и термические испытания и проверку функциональных свойств, чтобы соответствовать «международному стандарту»
Изделия, ожидающие своей очереди в печь для обжига
Сантехнические изделия на выходе из печи после обжига
Нанесение деколи на готовое изделие позволяет разнообразить конечный продукт
Технолог Татьяна Павловец:
«На заводе есть специальная машина, которая помогает избежать дорогостоящего процесса изготовления гипсовых форм. В ней изделие хранится всего 20 минут, поэтому выход изделия происходит быстрее. Потом идет глазуровка, а затем обжиг. Продукция попадает в автоматизированную печь, где обжигается от 15 до 17 часов. Нельзя, чтобы изделие сразу выходило из печи, потому что резкий перепад температуры может привести к браку. После обжига унитазы попадают на участок технического контроля. Изделия проходят испытания, чтобы соответствовать международному стандарту»
Сейчас на заводе производится около 2 млн санитарно-строительных изделий в год, в месяц - 150-155 тысяч изделий. Кроме того, ежемесячно производится 250 тыс. кв. метров керамического гранита
.
